镍基高温合金拥有优异的抗蠕变和耐侵蚀机能、能持久靠得住地工作、不变性高档特点
，因而宽泛利用于航空发起机涡轮导向叶片、转子叶片等在恶劣工况服役的零部件[1]。现阶段
，航空发起机最具利用远景的镍基高温合金重要有镍基多晶高温合金和镍基单晶高温合金。与镍基多晶高温合金相比
，镍基单晶高温合金可解除易产生裂纹源的晶界
，因而拥有较好的耐高温、抗蠕变机能。然而
，镍基单晶高温合金的承温能力相对而言依然有限。为此
，通过增长稀土元素的步骤进一步提高镍基单晶高温合金的承温能力成为新的钻研热点。

镍基高温合金可在高温环境下服役
，拥有较好的抗剪切能力和抗蠕变机能。但是
，这些物理机能对其磨削加工拥有诸多不利影响
，使镍基高温合金成为典型的难加工资料[2?3]。其原因是：镍基高温合金热导率低
，所产生的磨削热荟萃在切削弧区内
，形成磨削烧伤
，败坏其表表质量；镍基高温合金拥有热强性
，在去除时亏损较多能量；在加工过程中
，镍基高温合金中的亲氧元素（Al、Cr等）极易与氧反映
，使磨粒产生黏附
，切削力增长
，砂轮寿命降低。

目前
，航空发起机零件的造作步骤重要有机械加工（磨削、铣削、车削等）和特种加工（电解加工、电火花加工、增材造作等）。特种加工合用于对航空发起机叶片的整体加工
，机械加工合用于航空发起机叶片榫齿成形加工。特种加工技术近年来发展迅速
，并逐步得到行业认可
，但是磨削技术在镍基高温合金的造作中仍占据极为沉要的职位。与铣削技术相比
，缓进深切磨削加工能够节约大量功夫（约40%）；与电解加工技术相比
，磨削加工技术不仅能节约加工功夫（约70%）
，还能降低成本（约50%）[4]。此表
，磨削加工技术还拥有加工质量好、精度高档特点
，可能加工可在特殊工况下使用的镍基高温合金。

本文综述了镍基单晶高温合金和镍基多晶高温合金的发展及其资料个性
，揭示了两者在磨削去除机理上的差距
，总结了磨削工艺、表表齐全性等方面的最新钻研进展
，并对其发展趋向进行了瞻望
，旨在为镍基高温合金磨削加工技术的基础钻研和工程利用提供参考。

1、镍基高温合金的发展及其资料个性

1.1镍基高温合金的发展

随着航空事业的发展
，对航空发起机用资料耐温能力的要求不休提高
，为此我国从1956年起头试造了GH3030高温合金。自20世纪60年代以来
，我国相继研造出拥有优异机能的各类镍基高温合金
，其承温能力不休提高[5]。从变形镍基合金到铸造镍基合金再到镍基单晶合金[6]
，钻研人员进展通过合金强化[7]、工艺强化[8]等步骤造备拥有优异机能的镍基合金。

得益于定向凝固技术的纯熟利用
，自1982年以来
，镍基单晶高温合金得到了宽泛的利用[9]。钻研人员将Co、Cr、Ru、Re等稀土元素参与镍基单晶高温合金中改善合金组织
，提高其热不变性、耐侵蚀性和抗蠕变性。与定向凝固高温合金（如DZ3）相比
，第一代镍基单晶高温合金（如DD3、DD402等）通过参与Co元素以获得更高的固溶度、不变性、抗蠕变性和耐高温机能。与第一代镍基单晶高温合金相比
，第二代和第三代镍基单晶高温合金通过参与Re元素
，其耐受温度别离提高了30℃和60℃。

第四代镍基单晶高温合金参与Ru元素（质量分数为3%）
，第五代和第六代进一步提高Ru和Re元素的质量分数（质量分数为5%～6%）
，使其拥有更高的抗蠕变机能。国表钻研的第七代镍基单晶高温合金重要增长Ru、Re、Ir等少量稀土元素。但是
，由于稀土元素价值昂贵
，追求其代替品成为国内表学者钻研的沉点。

随着镍基高温合金的急剧发展
，合金中强化元素含量不休提高
，其抗剪机能和耐磨蚀能力不休加强
，镍基高温合金的磨削越加难题
，导致磨削中常出现磨削温度过高、产生磨削烧伤、加工表表质量差等问题。国内表有关钻研人员尝试追求资料个性、磨削工艺参数以及磨削表表质量三者之间的平衡
，以期在保障资料占有足够优异机能的同时
，提高产品的加工质量和效能。

1.2镍基高温合金的资料个性

1.2.1镍基单晶高温合金的资料个性

镍基单晶高温合金只有一个晶粒
，没有垂直于主应力的横向晶界
，其内部原子依照肯定挨次沉复周期性分列
，分歧晶体取向上的原子分列分歧
，各个晶向的机能也不一样
，是典型的各向异性资料
，属于面心立方（FCC）结构[10]。镍基单晶高温合金微观组织结构见图1。

镍基单晶高温合金重要由基体相（γ相）和金属间化合物即强化相（γ'相）组成。Al和Ti元素是形成强化相γ'相的重要元素
，其含量直接决定γ'相的占比。γ'相的作用重要是提高镍基单晶高温合金的强度
，其力学机能重要取决于Al和Ti元素的含量。

γ相重要提高资料的塑性
，其体积约占镍基单晶高温合金体积的70%。在造备镍基高温合金时
，常参与Re、Co、Cr、Mo、Al等元素强化γ相和γ'相以提高其综合机能。合金中的Al、Cr等元素还可在高温环境下与空气形成致密的氧化膜
，氧化膜覆盖在镍基单晶高温合金表表
，提高合金的耐侵蚀和抗氧化能力。镍基单晶高温合金在凝固过程中
，Al、Ti、Ta等元素在枝晶间偏聚
，当其含量达到临界值时
，形成γ/γ'共晶组织
，其典型的组织状态有网状、层片状和葵花状等。

1.2.2镍基多晶高温合金的资料个性

镍基多晶高温合金是由很多单个晶粒荟萃到一路而形成的多晶荟萃体
，每个晶粒的取向都是随机的
，晶界存在于相邻晶体之间。镍基多晶高温合金微观组织结构如图2所示。多晶体中单个晶粒的滑移方式与单晶一样
，其位错滑移机造必要多晶体中各个晶体晶界的相互协同作用
，所以在宏观上阐发为各向同性[11]。

与镍基单晶高温合金金相组织相比
，镍基多晶高温合金基体中存在大量分歧状态和尺寸的晶粒。

镍基多晶高温合金以体心立方Ni3Nb（γ''相）和面心立方Ni3Al（γ'相）为强化相
，其中γ''相的数量最多
，是重要的强化相。当温度达到肯定水平时
，处于亚稳态的γ''相会转变为正交有序结构的不变相（δ相）。

2、镍基高温合金磨削去除机理钻研

2.1宏观磨削去除机理

磨削加工的内容是通过砂轮上数以万计微幼磨粒之间的协同作用对工件资料进行去除[12?13]。在磨削弧区内
，由于砂轮的高速旋转和工件的进给
，单颗磨粒与被加工资料之间的作用机造产生变动
，因而可将磨削过程分为划擦（Rubbing）、耕犁（Ploughing）和磨屑形成（Chipformation）即切削三个阶段[3]（见图3）。在磨粒进入切削区域的过程中
，磨粒切刃与工件的切削深度逐步增大而后迅速减幼。当切削深度很幼时
，磨粒与工件之间的相互作使劲较幼
，工件资料产生弹性变形
，导致磨粒在工件上划过
，此过程没有磨屑产生；当切削深度达到肯定值
，磨粒与工件之间的作使劲超过资料的弹性极限时
，工件资料产生塑性流动而堆积在磨粒两侧和磨削刃前导而隆起；当磨削深度持续增大
，磨粒与工件之间的作使劲超过资料的断裂强度时
，资料在磨粒的作用下从工件表表扯破下来形成磨屑。

如上所述
，划擦和耕犁阶段不仅不利于资料的加工
，并且侵害磨削加工表表质量和加工效能。因而
，钻研镍基高温合金宏观磨削去除机理
，确定其划擦—耕犁—磨屑形成三个阶段的转造成分
，对深刻相识镍基高温合金磨削去除机理、节造资料产生划擦和耕犁的功夫、提高磨削加工效能拥有沉要意思[3]。镍基高温合金的宏观磨削去除机理钻研步骤重要有单颗磨粒试验法[14?16]、单颗磨粒有限元仿真分析法[17?18]、磨削表表描摹分析法[19]。单颗磨粒试验法将复杂的磨削过程简化为单颗磨粒磨削过程
，重要通过观测磨痕描摹、磨屑状态、磨削力等磨削特点信息来索求磨削加工阶段的转变。相较于单颗磨粒试验法
，单颗磨粒有限元仿真分析法能更有效地获得并分析磨削过程中磨屑的形成过程（即划擦—耕犁—磨屑形成）、磨屑状态（锯齿形、带状）以及其形成过程中的应变、应变率、温度等特点信息
，磨削表表描摹是数以万计的微幼磨粒之间相互协同作用对资料进行磨削加工的了局。由于砂轮上的磨粒并非是均匀散布的
，其状态、尺寸、凸起高度是随机的
，因而磨削表表描摹可能阐发出分歧的磨削特点。对比分歧磨削用量下的磨削表表描摹
，有助于更进一步相识分歧磨削用量下的磨削去除机理。

2.2微观磨削去除机理

微观磨削去除机理重要钻研资料微观粒子在复杂应力作用下产生的位错滑移。传统的微观磨削去除机理以为
，资料在复杂应力的作用下产生塑性变形
，大量位错沿晶界产生滑移而形成磨屑。塑性变形不仅受晶粒取向和密度的影响
，还受晶界的影响。镍基单晶高温合金没有晶界
，是典型的各向异性资料[20]
，沿分歧的晶面和晶向磨削时会阐发出分歧性质
，导致单晶资料和多晶资料的磨削在微观档次上有较大差距。

受试验设备和试验前提的限度
，通过现有的纳米造作工艺很难钻研镍基高温合金的微观去除机理。因而
，以分子活动为重要钻研对象的分子动力学步骤成为镍基高温合金微观去除机理的重要钻研步骤[21?23]。然而
，查阅国内表公开颁发的文件可知
，镍基高温合金磨削去除机理以及磨屑形成过程方面的分子动力学钻研较为不足
，其钻研内容重要集中在镍基高温合金在表力作用下的位错滑移机造。

2.2.1镍基单晶高温合金的塑性变形机理

镍基单晶高温合金的塑性变形重要通过晶内滑移的方式进行
，当应力超过其弹性极限时
，晶体中便会产生层与层之间的相对滑动
，导致位错沿着肯定的滑移面和滑移方向活动。由于原子密度最大的晶面占有最大的晶面间距
，其派?纳（P?N）力最幼
，所以滑移面和滑移方向重要是原子分列密度最大的晶面和晶向[24]。镍基单晶高温合金属为面心立方结构
，共有12个滑移系
，其滑移面是｛111｝晶面
，滑移方向是[110]晶向
，其塑性断裂重要产生在｛111｝晶面[25]。

2.2.2镍基多晶高温合金的塑性变形机理

在常温下
，镍基多晶高温合金中单个晶粒的变形方式与镍基单晶高温合金一样。但是
，由于晶界的存在以及各个晶粒的取向分歧
，镍基多晶高温合金的塑性变形变得极为复杂。当其受到表力时
，由于晶体的各向异性
，作用在分歧晶体取向上的应力差距较大
，受到的切应力也分歧。镍基多晶高温合金中各个晶粒不是同时变形的
，滑移通常先产生在有利位向。每个晶粒的滑移带都在晶界左近
，滑移不能从一个晶粒沿着某一方向一连到相邻的晶粒。镍基多晶高温合金中每个晶粒的变形必要相邻晶粒的协调共同。当受到磨削力时
，大量位错堆集在晶界处
，晶界产生迁徙或断裂形成磨屑[24]。

2.3磨削参数对镍基高温合金去除过程的影响

磨削参数重要蕴含磨削深度、磨削速度、进给速度等
，是影响镍基高温合金磨削加工过程的沉要成分。就整个砂轮而言
，磨削参数的扭转会影响单元功夫内参加切削的磨粒数以及单颗磨粒最大未变形切削厚度agmax。具体来说
，当加快磨削速度或降低进给速度和磨削深度时
，会导致单元功夫内参加磨削的磨粒数增长
，从而降低单颗磨粒的最大未变形切削厚度。其中
，单颗磨粒的最大未变形切削厚杜纂磨削三阶段（即划擦—耕犁—磨屑形成）息息有关。因而
，国内表学者对该方面的钻研重要集中在单颗磨粒磨削前提下的去除机理。

3、镍基高温合金磨削加工工艺个性钻研

国内表学者对镍基高温合金的磨削加工工艺过程进行了诸多索求
，重要内容蕴含砂轮参数、冷却个性、资料个性、磨削参数、机床个性和建整参数等前提对资料磨削温度和磨削力、砂轮磨损、表表齐全性的影响[3,18]
，如图4所示。

3.1磨削力及磨削温度

磨削力及磨削温度是磨削加工工艺的重要参数。砂轮在磨削过程中不休被磨损
，磨屑在磨粒前导堆积
，导致磨削力和磨削温度在整个磨削过程中呈增长趋向[26]
，其重要影响资料的磨削表表质量、砂轮寿命以及磨削比能等。因而
，节造磨削过程中的磨削力和磨削温度
，对提高磨削加工整体质量拥有沉要的意思。

镍基高温合金拥有低导热率与热强性等特点
，因而在磨削镍基高温合金这一类难加工资料时
，磨削温度高
，磨削力大
，常出现加工表表质量差、砂轮磨损、磨削烧伤等情况[27]。其原因重要是：在镍基高温合金资猜中不休参与稀土元素和合金强化元素
，使镍基高温合金的物理机能不休提高；在磨削过程中
，镍基高温合金中的亲氧元素与磨粒产生化学反映
，并黏附在砂轮上
，导致磨削力和磨削温度升高
，表表质量变差；在高速磨削环境下
，冷却液难以突破“气障”层
，磨削区域得不到有效的光滑和冷却。

目前
，国内表对磨削力和磨削温度的钻研重要集中在资料个性、冷却前提、砂轮类型、磨削用量等方面。通常来说
，提高砂轮线速度、降低磨削深度和进给速度、选取新型冷却技术（微量光滑、纳米流体微量光滑等）有利于改善镍基高温合金的加工机能
，降低磨削力与磨削温度。针对镍基高温合金的冷却
，现常用的技术重要有微量光滑技术[26,28]、纳米微量光滑技术[29]、低温冷风技术[30?31]等
，这些技术可能直接或间接地降低磨削温度从而降低磨削过程中的磨削力[32]。必要指出的是
，在一样的磨削参数下
，使用分歧类型的砂轮
，磨削力和磨削温度也会分歧。与通常砂轮相比
，使用超高硬度的砂轮（CBN砂轮）有助于获得更低的磨削力和磨削温度。

3.2磨屑描摹

通过磨屑的微观状态
，在肯定水平上能够相识资料磨削加工的去除机理
，而磨屑的状态、大幼等信息体现磨削加工过程中资料的塑性变形情况以及加工大局等信息。磨屑的形成标志取磨削加工过程的实现
，钻研镍基单晶高温合金的磨屑形成过程
，有助于越发深刻地揭示镍基单晶高温合金的磨削加工去除机理。镍基高温合金磨屑状态重要有带状磨屑、锯齿状磨屑、崩碎状磨屑、单元状磨屑[14,17,33]。当磨削速度为20～165m/s时
，镍基高温合金重要产生绝热剪切形成锯齿形层状磨屑[15]。镍基高温合金的磨屑拥有两个典型面：一是左袒于磨粒前导一侧的接触表表
，其重要特点为表表光滑平坦
，流出方向与磨粒刀角根基一致；二是自由表表
，其重要特点为表表呈片层节状。程泽[14]和夏江等[17]成立镍基多晶GH4169磨削仿真模型进行了钻研
，发现随着磨削速度的增长
，磨屑状态呈陆续锯齿形到单元节锯齿形
，最后发展为不规定带状磨屑。夏江等[17]还发现
，镍基多晶GH4169的临界成屑深度约为0.3μm
，在切削厚度为0.8μm时出现锯齿形磨屑；随着单颗磨粒切削厚度的增长
，切屑频率降落
，锯齿化水平加强。

3.3砂轮磨损

影响砂轮使用寿命的成分有资料个性、磨粒硬度、结合剂强度、砂轮的建整工艺和冷却前提等。

镍基高温合金强化工艺和金相组织的分歧
，会导致其在高温硬度、加工硬化等方面的较大差距。因而
，在磨削镍基单晶和多晶合金资料时
，砂轮会阐发出分歧的磨损个性。砂轮磨损的重要大局：磨粒磨耗磨损（磨粒产生磨损
，砂轮表表光滑
，磨损面积增大
，导致磨削力和磨削热增长）、磨粒破碎磨损、砂轮黏附梗塞（磨削加工产生的磨屑大量黏附在砂轮表表）。

在镍基多晶资料（如GH4169[32,34]等）磨削加工时
，容易产生黏附磨损
，黏附磨损在磨粒磨损区域容易产生。由于镍基单晶资料（如DD6[20,27]、DD98[35?36]等）与镍基多晶资料相比拥有更好的延展性
，所以在磨削加工镍单晶高温合金时容易引起磨粒磨损脱落、砂轮黏附梗塞[27]。此表
，使用分歧类型的砂轮磨削镍基高温合金时
，其砂轮磨损大局也分歧。通常砂轮（如刚玉砂轮）因硬度低、资料热软化效应显著
，容易导致黏附梗塞磨损；CBN砂轮拥有超高硬度
，所以容易导致磨粒磨损或磨粒破碎。

C.W.Dai等[37]进一步指出
，在镍基高温合金的磨削过程中
，磨粒重要产生月牙洼磨损、磨粒破碎、后导磨损等情况。

4、镍基高温合金磨削表表齐全性钻研

表表齐全性钻研内容重要蕴含表表粗糙度、表表描摹、显微硬度、残存应力等。表表齐全性对工件的耐磨、抗委顿等机能拥有沉要影响。

4.1表表粗糙度

表表粗糙度是表表齐全性钻研中极为沉要的一步
，也是钻研最为宽泛的一步。在镍基高温合金的磨削加工中
，影响表表粗糙度的成分重要有磨削力和磨削温度、磨削参数（刀具进给速度、磨削深度、主轴转速）、砂轮类型、冷却个性以及资料个性等。其中
，磨削温度和磨削力对加工表表的粗糙杜仔沉要影响
，磨削温度越高、磨削力越大
，资料塑性就越强
，导致已加工表表粗糙度增长。选用合理的磨削参数能够有效削减磨削过程中产生的磨削温度和磨削力
，对降低加工表表粗糙度拥有沉要意思。

减幼磨削深度和进给速度
，增大磨削速度
，选取细粒度砂轮
，有助于降低镍基高温合金的粗糙度[33]。这些步骤的性质特点重要是降低单颗磨粒的最大切削厚度
，提高切削机能
，从而降低表表粗糙度。但是
，Q.Liu等[38]指出
，对通常砂轮磨削镍基高温合金
，当砂轮线速度达到肯定值时
，表表光洁度反而降低；当使用通常砂轮磨削镍基高温合金时
，若砂轮线速度大于30m/s
，则砂轮会产生严沉的黏附梗塞
，工件表表光洁度降低。在低速磨削镍基高温合金时
，使用通常砂轮可能获得比超高硬度砂轮更低的表表粗糙度；在高速或超高速磨削镍基高温合金时
，得益于超高硬度磨料的优异切削机能
，CBN砂轮和金刚石砂轮更能体现出其优异性。

4.2表表描摹

工件资料在磨削加工过程中经历划擦、耕犁、切削三个阶段
，在磨粒的作用下
，一部门被去除形成磨屑
，一部门产生塑形流动堆积在磨粒两侧形成隆起
，未被除去的磨屑在随后的磨削中容易形成涂覆。在镍基高温合金的磨削过程中会产生大量磨削热
，使资料的热软化效应凸起甚至产生磨削烧伤
，资料更容易产生沉涂覆或者产生微裂纹。表表描摹重要的阐发大局[33,39?42]有磨粒切削划痕显著
，工件资料沉叠、扯破、隆起、脱落
，产生微裂纹
，磨屑涂覆在工件资料表表等。

磨削加工表表描摹常选取光学显微镜和扫描电镜等进行检测。除此之表
，磨削加工表表描摹建模也是常用来描述镍基高温合金磨削表表质量的步骤。但是
，由于存在磨粒多多、在砂轮上呈随机不沉合散布、切刃角度不一、状态不一致难题
，通常选取理论与现实相结合的步骤来预测磨削表表描摹。W.F.Ding等[40]利用改进的模型成功预测了CBN砂轮磨削镍基高温合金的表表描摹。巩亚东等[41]基于单颗磨粒的几何活动学及改善磨粒的建模步骤
，成功预测了磨削镍基单晶DD5的表表粗糙度和表表概括线
，预测误差均匀值为0.26μm。

4.3显微硬度

在镍基高温合金的磨削加工过程中
，加工表表经过塑性变形
，表表硬度增大
，达到基体硬度的120%～200%。镍基高温合金资料硬度大
，可提高零件的耐磨性
，但同时也增长磨削加工的难度和磨粒的磨损。

然而
，由于加工前提分歧
，并不是所有加工表表城市产生加工硬化景象。磨削表表在高温环境下也会产生热软化效应。在这种弱化、强化的双沉作用下
，可能会造成已加工表表的硬化
，也可能降低已加工表表的硬度[43]。磨削加工表表层的硬化水平取决于磨削过程中的变形强化和弱化的综合作用。其中
，通常砂轮因硬度低、切削能力较弱而导致磨削力大
，磨削温度高
，使镍基高温合金在离亚表表肯定领域内产生显著的热软化效应；超高硬度砂轮因硬度高、切削能力强蹬着势会导致镍基高温合金容易产生加工硬化景象。凭据文件[44]对亚表表变形层的分类步骤
，亚表表从上到下的变形顺次为非晶质层、塑性变形层和基体
，其变形水平顺次减幼
，非晶质层塑性变形最为剧烈。

削减磨削加工过程中产生加工硬化景象的措施重要有选用相宜的磨削参数、选取机能优良的冷却液、选取高硬度和导热系数大的磨料、降低工件进给速度、提高砂轮转速、降低磨削深度等[45?46]。

4.4残存应力

残存应力是磨削加工时残存在工件已加工表表表层中的内应力
，可分为残存拉应力和残存压应力。磨削加工表表残存应力形成的原因重要有弹塑性变形和热塑性变形作用。弹塑性变形常导致工件形成残存压应力
，通过调整使已加工表表拥有肯定的残存压应力
，有助于提升工件的委顿强度；热塑性变形常导致工件形成残存拉应力
，降低其强度
，使工件在造作时产生变形甚至开裂。钻研残存应力的形成必要综合思考磨削变形区的热?力耦合问题[47]。当弹塑性效应占优势时
，在已加工表表形成残存压应力；当热塑性变形占优势时
，在已加工表表形成残存拉应力。镍基高温合金热导率低
，在磨削加工时产生的磨削热荟萃
，因而镍基高温合金重要形成残存拉应力
，磨削表表温度越高
，残存拉应力越大。目前
，常用激光超声波法[48]、有限元法[49]、X射线衍射道理[50]等检测工件表表的残存应力。

降低镍基高温合金磨削加工表表残存拉应力的步骤重要是削减磨削区表表产生的磨削热
，降低磨削过程中热塑性的影响。合理减幼磨削用量、选用相宜的冷却前提及砂轮类型
，能够降低磨削过程中的磨削热
，从而降低表表残存拉应力
，提高工件强度。此表
，在磨削过程中通过参与热源能够实现已加工表表残存拉应力向残存压应力的转变。P.Z.Wang等

[51]在磨削镍基高温合金GH4169的过程中参与热源
，并对其进行了仿真
，对比了有无热源时残存应力的散布情况以及热源散布、长度和高度等对残存应力的影响。了局批注
，通过参与热源能够使已加工表表残存拉应力转变为残存压应力。F.Li等[52?53]凭据温度梯度调节道理成立了复合磨削工艺
，将热源嵌入到工件亚表表
，通过节造相宜的温度梯度调节了镍基高温合金GH4169在磨削过程中的残存应力散布。

影响残存应力的成分多多
，国内表学者重要使用有限元仿真的步骤对镍基高温合金磨削加工表表残存应力发展了理论钻研[54?55]。但是
，通过有限元仿真仅钻研了温度对残存应力的影响
，对影响残存应力的其他成分（金相组织、塑性变形等）的索求较少。

5、总结与瞻望

本文在概述镍基单晶高温合金和镍基多晶高温合金的发展及其资料个性的基础上
，总结了国内表学者在镍基单晶高温合金和镍基多晶高温合金磨削去除机理、工艺个性、表表齐全性等方面的重要钻研成就。总结分析现有的钻研成就
，能够得到如下结论。

（1）磨削用量通过应变率强化与热软化效应之间的博弈关系
，影响临界成屑深度以及磨屑状态。镍基高温合金的磨屑重要为锯齿状或崩碎状。

（2）与镍基多晶高温合金相比
，镍基单晶高温合金拥有更好的延展性
，在磨削加工时容易引起磨粒磨损脱落、砂轮梗塞
，而磨削镍基多晶高温合金则容易产生资料黏附磨损。

（3）通常砂轮（氧化铝砂轮等）合用于镍基高温合金的低速磨削前提（砂轮线速度幼于30m/s）
，而超高硬度砂轮（金刚石砂轮或CBN砂轮等）则合用于镍基高温合金的高速或超高速磨削前提。

随着镍基高温合金耐高温能力和抗蠕变机能的不休提升
，给其磨削加工带来了巨大挑战。近年来
，镍基高温合金磨削加工技术已经获得了显著的成就
，但现有的工艺难以齐全满足其特殊工况的要求
，未来仍需在以下几方面持续进行钻研。

（1）晶界对磨削加工过程中塑性变形和塑性断裂的影响可延长至其对磨削加工工艺个性的影响
，目前国内表还短缺该方面的钻研。通过纳米加工技术或分子动力学仿照步骤进一步索求晶界对磨削去除过程的影响
，对相识磨削微观去除机理以及实现镍基高温合金先进磨削造作拥有沉要意思。

（2）进一步索求磨削新型微量光滑及其增效技术、先进磨粒磨料技术
，对实现镍基高温合金先进磨削造作同样拥有沉要意思。

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